近年來，由于汽車和飛機制造業(yè)的大發(fā)展，大量應(yīng)用輕型材料（A1―Si，A1―Mg合金）、復合材料等。目前這些材料常用硬質(zhì)合金刀具來銑削，而當切削速度升高以后會導致硬質(zhì)合金刀具的磨損加劇，為了保證刀具的耐用度，零件的銑削加工往往是在較低切速（粗加工30m/min，精加工100m/min）下進行的，加工效率低（材料去除率3～13cm3/min）。因此，在輕型材料零件的制造過程中切削加工性很差，具體表現(xiàn)為：
  （1）加工效率低；
  （2）刀具磨損嚴重；
  （3）加工精度和表面質(zhì)量不穩(wěn)定。
  毋庸置疑，尋求一種高速，高效、低成本的加工方法已成為目前關(guān)注的研究熱點。
  焊接刀片隨著超硬材料（聚晶金剛石和聚晶立方氮化硼）刀具進入到機械加工領(lǐng)域，逐漸顯現(xiàn)出其優(yōu)越的加工性能，其超長的使用壽命、極高的加工質(zhì)量以及所帶來的極高的生產(chǎn)效率是其它任何材料的刀具所無法比擬的。過去主要用于精加工，近幾年來由于改進了人造超硬刀具材料的生產(chǎn)工藝，控制了原料純度和晶粒尺寸，采用了復合材料和熱壓工藝等，應(yīng)用范圍不斷擴大，除適于一般的精加工和半精加工外，還可用于粗加工，被國際上公認為是當代提高生產(chǎn)率最有希望的刀具材料之一。 
  高的耐熱性。在高溫下保持較高的硬度、耐磨性、強度和韌性的能力。
  良好的導熱性和工藝性。熱導率越大，越有利于提高刀具的使用壽命；線膨脹系數(shù)小，則可減小熱變形；為了便于制造，須有較好的鍛造性能、熱處理性能、焊接性能、加工性能等，而且要追求高的性能價格比。
  具有較低的摩擦系數(shù)。低的摩擦系數(shù)可以導致切削時切削力小，切削溫度降低，加工表面質(zhì)量提高。 
  由于超硬刀具材料的超高硬度，要制造出像硬質(zhì)合金刀片一樣具有的斷屑槽一直以來是個難題，尖端激光雕刻技術(shù)的出現(xiàn)讓這一難題得到解決。